试模（Trial Molding）是产品开发，尤其是在注塑成型领域中的一个至关重要的阶段。它发生在模具设计制造完成之后，正式投入批量生产之前。这个过程的核心目的是验证模具的实际生产效能和产品的最终质量，是连接设计与量产的关键桥梁。
试模过程通常包含以下几个核心步骤：
- 模具安装与调试：将新制造的模具安装到指定的注塑机上，并进行初步的机械和电气连接调试，确保设备运行平稳。
- 工艺参数设定与初试：根据材料特性、产品结构及模具设计，初步设定注射压力、温度、速度、冷却时间等关键工艺参数，并进行首次试射。
- 样品分析与问题诊断：对首次试射出的样品进行全面的检测，包括尺寸精度、外观质量（如缩水、飞边、熔接线）、结构完整性等。此阶段常会发现各类问题。
- 参数优化与模具微调：针对发现的问题，系统性地调整工艺参数。如果问题源于模具本身（如浇口设计不合理、冷却不均、排气不畅等），则需要对模具进行必要的修改和微调。
- 重复验证与定型：经过多轮“调整-试射-检测”的循环，直到生产出的样品持续稳定地满足所有设计要求和质量标准。最终的工艺参数被记录和锁定，作为后续批量生产的标准作业指导。
试模的意义重大：
- 风险控制：它是在大规模投入生产资源前，发现并解决模具设计、制造及工艺问题的最佳机会，能有效避免后续量产中的巨大损失。
- 质量保证：确保产品从第一件起就符合规格，为稳定的产品质量奠定基础。
- 成本优化：通过前端的问题修正，减少了量产中的废品率、维修成本和停机时间，从长远看显著降低了总成本。
- 数据积累：为生产工艺提供了宝贵的初始数据，是未来生产维护和工艺改进的重要依据。
一次成功的试模，离不开模具设计师、制造技师、工艺工程师和质量控制人员的紧密协作。它不仅是技术验证，更是团队协同能力的体现。在追求高效和精益生产的今天，充分重视并有效执行试模环节，是确保产品成功上市不可或缺的一步。
